Automatización de almacenes y robótica en Europa: tendencias, beneficios y claves de implantación

En muchos mercados europeos, los operadores logísticos se enfrentan al mismo dilema: resulta cada vez más difícil encontrar y retener personal de almacén, mientras que los volúmenes y las expectativas de servicio siguen creciendo. Sistemas automáticos de almacenamiento, robots de transporte interno y soluciones de clasificación prometen más capacidad y procesos más fiables, pero su implantación requiere inversiones significativas y cambios organizativos profundos. Este artículo resume los datos más recientes sobre automatización en almacenes y ofrece recomendaciones prácticas para responsables logísticos.

Tendencias de mercado y adopción

Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), las ventas de robots de servicio profesionales aumentaron un 30 % en todo el mundo en 2023. De los más de 205.000 robots registrados, 33.918 se instalaron en Europa, mientras que Asia-Pacífico concentró la mayor parte de las unidades. Más de la mitad de estos robots están destinados a aplicaciones de transporte y logística, con un crecimiento del 35 % en esta categoría. La IFR destaca que la escasez de mano de obra está impulsando esta demanda y que Europa alberga alrededor del 44 % de los fabricantes de robots de servicio del mundo.

Una encuesta global de McKinsey entre empresas industriales señala que los operadores de logística y fulfilment esperan que la automatización represente el 30 % o más de su inversión de capital en los próximos cinco años. El mayor apetito inversor se observa en empresas de distribución y bienes de consumo, seguidas por alimentación y bebidas. Entre los casos de uso más citados figuran la manipulación de materiales, la paletización, el picking, la clasificación y el control de calidad. Los encuestados destacan mejoras en velocidad, capacidad y calidad, pero señalan el alto coste inicial y la falta de experiencia interna como barreras importantes.

Beneficios para los almacenes europeos

Cuando se diseña e implanta correctamente, la automatización puede aliviar varios cuellos de botella habituales en los almacenes europeos: falta de espacio, dificultad para cubrir turnos y exigencias crecientes de nivel de servicio. Entre los beneficios más relevantes se encuentran:

• Mayor productividad y capacidad: los sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación (AS/RS), las cintas y los robots móviles pueden operar casi de forma continua, reduciendo tiempos de desplazamiento y aumentando el número de pedidos preparados por hora y por metro cuadrado.
• Menor dependencia de mano de obra escasa: ante la dificultad de atraer personal de almacén, la automatización permite que los trabajadores se centren en tareas de mayor valor añadido, mientras que los robots realizan movimientos repetitivos y físicamente exigentes.
• Calidad y seguridad mejoradas: procesos más estandarizados reducen errores de picking y daños en los productos, al tiempo que disminuyen los riesgos de accidentes relacionados con carretillas elevadoras o manipulación manual de cargas pesadas.
• Uso más eficiente del espacio: los sistemas de almacenamiento de alta densidad permiten aumentar el volumen útil del almacén sin necesidad de ampliar la superficie construida, algo clave en localizaciones europeas con suelo caro o escaso.
• Mayor visibilidad operativa: los sistemas automatizados generan datos detallados sobre inventario, flujos de trabajo y puntos de congestión, lo que facilita la planificación de capacidad, la medición de productividad y la toma de decisiones basada en datos.

Retos y riesgos a tener en cuenta

Automatizar no significa simplemente «comprar un robot». Si se dimensiona mal o se integra de forma deficiente, un sistema automatizado puede resultar rígido o incluso aumentar los problemas. Antes de invertir, conviene considerar varios riesgos habituales:

• Inversión inicial elevada: los sistemas de automatización exigen un compromiso de capital importante; si la demanda cambia o el caso de negocio se basa en supuestos demasiado optimistas, el retorno de la inversión puede alargarse más de lo previsto.
• Integración de sistemas compleja: el nuevo equipo debe integrarse con el sistema de gestión de almacenes (WMS), el sistema de transporte (TMS), el ERP y otras aplicaciones corporativas; una integración débil puede generar cuellos de botella y trabajo manual añadido.
• Dependencia del proveedor: algunas soluciones son muy específicas y pueden crear una fuerte dependencia de un solo fabricante; por ello, es crucial analizar la solvencia del proveedor, los contratos de mantenimiento y la disponibilidad de repuestos a largo plazo.
• Gestión del cambio: la automatización transforma funciones y responsabilidades; si no se gestiona el cambio adecuadamente, pueden surgir resistencias en el equipo que retrasen el proyecto o limiten su impacto positivo.

Recomendaciones para la implantación

• Definir objetivos claros: acordar desde el inicio si la prioridad es aumentar la capacidad, reducir el coste por pedido, mejorar el nivel de servicio, reducir la dependencia de la mano de obra o una combinación de estos factores.
• Estabilizar procesos antes de automatizar: estandarizar operaciones manuales, limpiar datos maestros y analizar flujos actuales; automatizar un proceso mal diseñado solo hace que los errores se produzcan más rápido.
• Adoptar un enfoque modular: empezar con pilotos acotados – por ejemplo, una zona de picking asistida por robots móviles – y expandir la solución en función de resultados medibles, en lugar de sustituir todo el almacén de una vez.
• Evaluar el coste total de propiedad: considerar no solo el CAPEX inicial, sino también mantenimiento, actualizaciones de software, consumo energético, formación y posibles paradas de producción en la ecuación económica.
• Implicar al equipo operativo: involucrar a jefes de almacén, mandos intermedios y operarios desde la fase de diseño para identificar riesgos, ajustar flujos de trabajo y asegurar que el sistema final responde a la realidad del almacén.
• Diseñar para la resiliencia: planificar escenarios de operación degradada – por ejemplo, trabajo manual temporal – en caso de fallo de la automatización, caída de sistemas o interrupciones de suministro eléctrico, para evitar paradas totales.

Conclusión

La automatización de almacenes y la robótica están pasando de ser proyectos aislados a convertirse en una palanca estratégica para la logística europea. Utilizadas con criterio, estas tecnologías permiten incrementar la productividad, asegurar capacidad en un contexto de escasez de talento y mejorar la seguridad y la calidad del servicio. Para sacarles partido, es fundamental avanzar sobre una base de datos fiables, objetivos bien definidos y una integración sólida con los sistemas existentes, sin olvidar la gestión del cambio. Un enfoque por etapas, con pilotos medibles y una colaboración estrecha con proveedores y equipos internos, ayuda a construir almacenes preparados para el futuro.

Fuentes